На заводах СНГ, как правило, выпуск всей номенклатуры армированных изделий из газобетона обеспечивается за счёт использования огромного количества форм различных размеров. Например, для изготовления изделий одной серии жилого дома или общественного здания количество типов панелей составляет 101-110 шт., при этом вес бортоснастки – 750-800 т металла. Коэффициент заполнения автоклава при изготовлении армированных изделий из газобетона в индивидуальных формах составляет 0,25-0,30, а по резательной технологии – 0,40-0,45. Расход пара, например, при плотности бетона 500-600 кг/м3 составляет в индивидуальных формах 250-280 кг/м3 и по резательной технологии 165-190 кг/м3.
Агрегатно-поточная технология производства армированных изделий из газобетона в индивидуальных формах была заимствована из опыта изготовления железобетонных изделий ещё в самом начале развития производства автоклавных материалов и на протяжении всех лет применяется на большинстве заводов СНГ. Из общего объёма производства армированных изделий в странах СНГ в 1,6 млн. куб. м только 130 тыс. куб.м в год выпускались по резательной технологии.
Основным недостатком изготовления армированных изделий в индивидуальных формах является зависимость качества изготовления изделий из газобетона от качества бортоснастки. Высокая деформативность и низкая прочность газобетонного сырца требуют использования жесткой оснастки для предотвращения образования технологических трещин как на стадии доавтоклавной выдержки, так и на стадии гидротермальной обработки.
Все эти обстоятельства увеличивают материалоемкость производства и снижают объём выхода готовой продукции с автоклава. Существенным является и то, что бортоснастка, находясь под постоянным механическим, циклическим и термическим воздействием, требует частого профилактического и капитального ремонта. В противном случае качество изделий со временем неуклонно ухудшается.
Недостатком этой технологии является также необходимость практически полной замены форм при переходе на новый вид продукции. Горизонтальное положение форм при выполнении подготовительных операций, формование изделий и срезка или прокатка «горбушки» требуют значительных производственных площадей, а трудно механизируемые операции нуждаются в дополнительном ручном труде и значительном увеличении объема подъемно-транспортных средств. Указанные недостатки отсутсвуют при резательной технологии изготовления изделий из газобетона.
При резательной технологии в форме с установленными и зафиксированными в ней арматурными каркасами формуют массив размерами 6,0х1,2(1,5)х0,6(0,9) м или 6,0х0,9х0,9 м, затем осуществляют разрезку газобетонного массива при помощи специальных машин на изделия заданных размеров, что позволяет получать различные как по длине, так и по толщине и ширине изделия с различными профилями, пазами, фасками и шпонками в однотипных формах. После автоклавной обработки при необходимости может производиться дополнительная механическая обработка по дальнейшей калибровке изделий.
Технико-экономический анализ производства армированных изделий из газобетона по резательной технологии показывает, что по сравнению с изготовлением в индивидуальных формах:
- Снижение в 3 раза металлоёмкость форм в расчете на 1 м3 готовой продукции;
- Повышает в 1,5 раза производительность автоклавного отделения;
- Снижает на 18% удельный расход теплоэнергии на автоклавную обработку;
- Увеличивает в 4,7 раза производительность формовочного пролета;
- Снижает на 16% удельные капиталовложения на производство газобетонных блоков;
- Повышается на 21% производительность труда на одного работающего основного производства и на 14% по всему предприятию.
В отличие от зарубежной практики, где отделку изделий из газобетона выполняют на стройплощадке, в странах СНГ, как правило, отделку армированных стеновых панелей осуществляют на заводе. При массовом типовом государственном строительстве такой подход, по-видимому, отвечал требованиям времени. Однако качество и ассортимент применяемых исходных материалов для защитно-декоративных покрытий, само качество последних в конечном итоге не позволяют получить высококачественный внешний вид.
