Завод неавтоклавного газобетона «Sigma Construction»В преддверии начала строительного сезона мы посетили Минский комбинат силикатных изделий (входящий в состав холдинга Белорусской цементной компании) для того, чтобы оценить, как производят столь нужный продукт. Кроме того, мы выяснили актуальную ситуацию с отпускными ценами и возможностями поставок.
Подготовительные этапы включают специальную обработку исходных элементов, после чего их смешивают. Далее они доставляются на производственную линию посредством пневматического транспорта, попадая в дозирующие устройства, закрепленные под потолком на некоторой высоте.
Зона, расположенная выше, представляет собой блок приготовления бетонных смесей. Здесь операторы, управляя компьютерами, определяют точный состав строительных материалов, которые будут произведены.
«Точность дозирования компонентов определяется требуемыми характеристиками конечного продукта, такими как плотность, прочность и марка газосиликата, который мы планируем изготовить», – поясняет Светлана Василюк, главный технолог данного производства.
Для рядового покупателя необходимо предоставить ориентиры, чтобы он смог разобраться в многообразии производителей и марок газобетонных блоков и понять, на какие характеристики делать упор при покупке.
— Потребителю следует искать золотую середину, – делится своим мнением Александр Зенов, заместитель директора по вопросам производства и контроля качества. — Важно иметь в виду следующий принцип: чем ниже плотность бетона, тем выше его способность проводить тепло. И наоборот, чем вес блока существеннее, тем лучше его прочностные характеристики и шумоизоляционные свойства. К примеру, для возведения стен, как правило, подбирают блоки, плотность которых попадает в диапазон 400-500 кг/м³.
Массивные формы, предназначенные для «выпекания» блоков, покрываются смазкой во избежание прилипания субстанции. Если ранее эта процедура выполнялась операторами вручную, то теперь она полностью автоматизирована.
— Изначально заполнитель занимает около половины объема формы, однако позже газообразующая присадка прореагирует с известью, и формируемый силикат поднимется до самого верха, – поясняет Александр Зенов. — Собственно, параллелей с процессом выпечки хлеба действительно множество: здесь присутствует и замес «теста», и фаза подъема, и, наконец, процесс созревания. Завершается всё тем, что наш крупный «каравай» будет нарезан на порционные «пирожки» и подвергнут паровой обработке в «печи».
На площадках, именуемых ударными столами, происходит увеличение объемов газосиликата. Этот завод практикует изготовление блоков с применением ударного метода; также существует вариант с литьём.
— Ударная технология ускоряет стадии набора прочности и схватывания, благодаря чему бетонный материал демонстрирует более высокие характеристики. Кроме того, в процессе задействуется меньшее количество воды, в результате чего готовое изделие содержит меньше влаги. Это, в свою очередь, дает возможность оперативнее применять его в строительных работах, – поясняют на предприятии.
Как только заготовка увеличилась в объёме настолько, что заполнила всю ёмкость, её помещают в специальный отсек для выдержки. В этом пространстве протекают преобразования химического характера, благодаря которым состав набирает необходимую плотность – требуется, чтобы в дальнейшем с ним можно было осуществлять манипуляции, такие как смена положения (то есть переворачивание) и деление на части.
С площадок созревания формы транспортируются к производственному конвейеру. Бетонная масса поворачивается на прямой угол (90 градусов) и направляется на этап раскроя. Однако предварительно обязательно контролируют, достиг ли материал требуемой жёсткости. Для осуществления этого контроля используется специализированный инструмент – прибор, регистрирующий проникающую способность.
Полученный блок разделяют на элементы, напоминающие небольшие бруски, продольными и поперечными надрезами при помощи агрегата, использующего натянутые нити (струны). Все побочные фракции (шлам) попадают в особую ёмкость, расположенную в основании пола, где их смешивают с жидкостью. В дальнейшем эта смесь снова будет задействована в производственном цикле.
Ведущий технолог Светлана Василюк утверждает, что современная точность при раскрое блоков несравненно выше по сравнению с показателями нескольких десятилетий назад:
— Возьмем, к примеру, 1970-е годы: качество резки позволяло допустить настолько значительные зазоры между блоками, что потребовалось использование толстого слоя цементного раствора, который к тому же замерзал. Нынче же изделия изготавливаются с минимальными отклонениями, что дает возможность монтировать их вплотную, фиксируя лишь клеем или монтажной пеной.
Блоки, находящиеся на финальной стадии производства, направляются в автоклавы для обработки паром. Это специальные герметичные ёмкости, где на бетонную смесь воздействуют комплексом факторов: высокой температурой, влажностью и давлением. Внутри оборудования поддерживается температура около 195 градусов Цельсия. Газосиликат пребывает в автоклавной камере в среднем от 10 до 11 часов.
Следом, горячие бетонные заготовки перемещаются на столы для сортировки. Здесь их распределяют по габаритам, размещают на паллетах и пакуют.
Из каждой партии, произведенной за смену, берутся образцы для контроля прочностных характеристик, удельного веса, гигрометрических показателей и соответствия геометрическим параметрам.
Вырезается эталонный образец – куб с ребром в сто миллиметров. Его подвергают взвешиванию, а после этого – разрушающему испытанию под гидравлическим прессом. Кубик, который мы наблюдали в процессе испытаний, разрушился под весьма значительным давлением. Мы не станем оперировать значениями в килоньютонах, достаточно упомянуть, что это эквивалентно нагрузке в тридцать пять килограммов на один квадратный сантиметр площади.
— То есть для того, чтобы сокрушить этот куб, потребуется внушительная техника массой в 3,5 тонны, – разъясняет Александр Зенов.
Также имеется оборудование для неразрушающего анализа, позволяющее определить фактическую прочность материала.
На МКСИ в прошлом году освоили выпуск строительных блоков, обладающих повышенными показателями прочности и плотности, производство которых до этого в Беларуси не осуществлялось. Этот прорыв стал возможен благодаря требованиям китайских партнеров, возводящих в Минске Национальный футбольный стадион на улице Ванеева и аквакомплекс на Кальварийской.
— Для них требовались именно такие блоки с увеличенными прочностными и плотностными характеристиками, подходящие для строительства объектов общественного назначения. Мы оперативно провели все необходимые лабораторные проверки – всего за месяц. В результате был получен бетон класса В5 с плотностью 700. Теперь такой кубик из бетона способен выдерживать не 3,5, а уже 5 тонн нагрузки. В настоящее время этими блоками заинтересовались и другие потребители, – делятся на предприятии.
Среди последних достижений стоит отметить разработку на МКСИ блоков с классом морозостойкости F100. Данный показатель подразумевает способность выдерживать сто циклов заморозки и оттаивания, что значительно превосходит прежний норматив в 35 циклов. По мнению ведущего инженера-технолога научно-технического управления Людмилы Щербы, внедрение этого нового материала должно способствовать повышению эксплуатационного ресурса возводимых объектов, а также дать основание для пролонгации гарантийных обязательств на здания и конструкции.
— Прошедший год оказался непростым не только для наших потребителей, но и для всех участников рынка, занимающихся производством и реализацией газобетонных блоков, – делится своим видением ситуации ведущий специалист отдела продаж Татьяна Граевская. — Начало 2022-го ознаменовалось трудностями: произошло удорожание энергоносителей, что напрямую сказалось на нашей продукции, поскольку производство блоков энергозатратно. Второй существенной проблемой стало закрытие ряда каналов сбыта, что привело к резкому скачку стоимости необходимых компонентов, например, алюминиевой пудры. Вследствие этого производителям пришлось скорректировать отпускные цены в сторону их повышения.
В минувшем году в пик сезона возникали очереди, когда клиентам приходилось выжидать отгрузки блоков по нескольку дней. Руководство комбината объясняет это всплеском потребительского интереса.
— С начала года мы активно занимались снижением затрат, а также заблаговременно разместили на складе продукцию, которая традиционно пользуется спросом в летний период. Как следствие, в сезон мы вступаем с имеющимися резервами и вполне конкурентной стоимостью. Мы рассчитываем, что цена останется стабильной, а может даже пойдет вниз, – поделилась Татьяна Граевская.
Обрушение европейских рынков стало серьезным потрясением, однако в Белорусской цементной компании (БЦК) констатируют успешный поворот на продажи в Россию: туда поставки выросли вчетверо.
«Уже в текущем году мы видим значительное число заказов из Российской Федерации. Для того чтобы полностью обеспечить потребности рынка в нашей продукции, мы наладили круглосуточный режим отгрузки», – делится деталями Людмила Валюшко, ведущий эксперт по маркетингу в холдинге БЦК.
Что касается физических лиц в Беларуси, то с текущего года для них открыта возможность приобретать блоки (и не только их) через онлайн-магазины с возможностью оплаты посредством ЕРИП. Осуществляется доставка по всей территории страны. Заказ газосиликата теперь доступен даже через «Белпочту».
Из интересных моментов напоследок: Белорусская цементная компания планирует начать реализацию готовых домокомплектов из газосиликата, следуя по стопам производителей, специализирующихся на деревянном домостроении.
— Мы намерены предоставить конечному потребителю полный комплект строительных элементов для возведения «коробки» здания. В настоящее время мы активно работаем над подготовкой необходимой технической документации и ведем диалог с потенциальными поставщиками материалов для кровли. Наша цель – сделать так, чтобы покупатель мог ознакомиться с каталогом и однозначно определить, какой именно проект, например, дом №5, ему подходит. Покупатель будет иметь ясное представление о том, что ему потребуется, скажем, 80 кубометров блоков и порядка 3 тонн кладочного раствора – все это будет предварительно рассчитано нашими экспертами. «Покупателю останется лишь обратиться к проектировщику для оформления декларации на начало строительства», – комментируют в компании.
