Завод неавтоклавных газобетонных блоков «Газоблок ГОСТ»
Единственное предприятие по производству газобетона в Крыму функционирует на пределе своих производственных возможностей. Реализованный проект импортозамещения демонстрирует высокую эффективность: спрос со стороны заказчиков превышает текущие темпы производства, что подтверждается готовностью потребителей к оперативному сбыту продукции. Использование высокотехнологичного оборудования голландского производителя обеспечивает выпуск до 550 кубометров газобетона в сутки, при этом руководство предприятия рассматривает перспективы расширения мощностей.
После регистрации ООО «Крымский газобетонный завод» компания получила статус резидента Свободной экономической зоны и поддержку Совета министров Крыма. Несмотря на то, что основное технологическое оборудование было приобретено ранее, его монтаж и ввод в эксплуатацию были успешно осуществлены силами местных специалистов в кратчайшие сроки. Запуск завода стал стратегически важным событием для строительного сектора полуострова после прекращения поставок из соседнего региона.
Владимир Константинов, председатель Государственного совета Крыма, подчеркнул значимость предприятия как единственного источника локального производства стройматериалов в условиях зависимости от поставок с материка. Инвестор проекта Евгений Кабанов отметил, что производство размещено на площади 8500 кв.м в промышленной зоне с соблюдением строгих экологических и охранных норм. Текущие мощности не полностью удовлетворяют потребности республики, в связи с чем планируется масштабирование производства путем установки оборудования без необходимости строительства новых объектов.
Проект характеризуется сбалансированным уровнем рентабельности с расчетным сроком окупаемости семь лет. Основными потребителями продукции выступают крупные реализаторы стройматериалов («Новацентр», «СтройЛидерКрым»), системные застройщики («Интерстрой», «Консоль», «Монолит», «Владоград»), а также подрядчики, реализующие масштабные инфраструктурные объекты региона.
Технологический процесс производства базируется на использовании сырья из различных регионов: цемент поставляется с Бахчисарайского завода, песок – из Керченского карьера, в то время как гипс, известь и алюминиевая паста импортируются с материка. Контроль качества осуществляется непрерывно посредством лабораторных испытаний проб каждой партии сырья. Благодаря гибким настройкам оборудования предприятие способно адаптировать производственные режимы для работы с материалами различного качества, что позволяет минимизировать логистические издержки и обеспечивать стабильность выпуска.
На начальном этапе технологического цикла в промышленной мельнице осуществляется помол шлама из песка и гипса с добавлением воды посредством металлических шаров. В результате смешивания формируется прямой шлам определенной консистенции, в то время как побочные продукты переработки классифицируются как обратный шлам. Обратный шлам транспортируется в специальный резервуар для кратковременного хранения и последующего дозирования в массивы на смесительном отделении. Прямой шлам направляется непосредственно в зону смешивания, где к нему вводятся известь, цемент и суспензия алюминиевой пасты с водой.
Данные компоненты подвергаются перемешиванию в миксере в течение 2-3 минут, в ходе чего за счет химической реакции негашеной извести, гипса и алюминия происходит нагрев смеси до температуры 75-80 градусов Цельсия. Полученный состав заливается в шестикубовую форму, где подвергается дополнительной вибрационной обработке. Затем форма помещается в камеру созревания на период от 150 до 190 минут, зависящий от состава смеси.
Процесс «газообразования», определяющий специфику конечного продукта, протекает внутри формы непосредственно в камере и по механизму схож с брожением теста, где роль «дрожжей» выполняет алюминий. При этом объём добавки – алюминиевой пасты – не превышает 2,5 кг на шесть кубометров; вследствие реакции она растворяется и отсутствует при последующем анализе состава газобетона.
После завершения этапа созревания массив поступает на линию резки для придания ему окончательных геометрических параметров. В настоящее время предприятие выпускает четыре типоразмера: стандартные (100х200х600 мм и 200х300х600 мм) и специальные (250х300х600 мм и 500х100х600 мм). Техническая оснащенность производственной линии позволяет изготавливать блоки любых размеров, кратных пяти миллиметрам. Изменение параметров резки осуществляется путем оперативной смены струн, что обеспечивает выполнение индивидуальных заказов в режиме реального времени по заявкам клиентов.
Значимым достижением завода стала поставка блоков марки Д-600 для строительства аэропорта Симферополя. Производство было запущено только после успешного прохождения проверки и лабораторных испытаний заказчиком, по итогам которых было отгружено порядка 3500-4000 кубометров продукции. Кроме того, ООО «Крымский газобетонный завод» заключило контракты на поставку материалов с большинством участников федеральной целевой программы на период 2017-2018 годов.
После резки массив подвергается кантованию и транспортируется к аппарату по разделению «зеленого» массива. Разделенный материал направляется в зону автоклавов, где формируются составы из шести телег с массивами. После термической обработки паром под давлением более 12 бар при температуре 180-200 градусов Цельсия получается готовый («белый») массив. Одновременно «зеленый» массив направляется в печь для пропекания, которое длится от 11 до 14 часов в зависимости от марки и размера изделия. На данном этапе происходит формирование кристаллической решетки камня, структура которой принципиально отличается от характеристик пенобетона.
Полученный «белый» газобетон проходит процедуру ручной сортировки оператором, в ходе которой удаляются дефектные изделия. Перед упаковкой блоки укладываются на усиленные поддоны индивидуальной конструкции, разработанной специально для предприятия. Упаковка осуществляется путем фиксации двух слоями бандажной ленты и герметизации термоусадочной пленкой, обеспечивающей жесткость конструкции. После этого продукция направляется на склад для обязательного хранения в течение 4-5 дней с целью достижения проектных показателей прочности перед отгрузкой.
На текущий момент производственные мощности завода позволяют выпускать до 580 кубометров газобетона в сутки, однако предприятие сознательно сохраняет технологический резерв. Владимир Свиридюк отмечает, что по сравнению с традиционно используемым в Крыму известковым ракушечником, газобетон обладает значительными преимуществами: он существенно легче, требует минимального расхода материалов при отделке и демонстрирует теплопроводность на 30% выше аналогичного показателя ракушечника. При этом материал не уступает по прочности, отличается увеличенными размерами, что ускоряет темпы строительства, и характеризуется удобством в эксплуатации: он сохраняет геометрию при кладке и не требует штукатурки (достаточно шпаклевки с использованием сетки).
Относительно распространенных опасений о хрупкости материала эксперт поясняет, что прочность газобетона на вырыв составляет от 150 до 350 кг в зависимости от марки. Материал позволяет осуществлять сверление и монтаж тяжелых конструкций при условии использования специализированных анкеров, соответствующих пористой структуре изделия.
Рост объемов продаж свидетельствует о признании газобетона потребителями региона; технология работы с ним доступна широкому кругу лиц. В настоящее время сертифицированная продукция симферопольского завода «Массивъ» активно применяется в строительстве малоэтажных объектов на полуострове. Ожидается, что растущий спрос потребует от предприятия расширения производственных мощностей для удовлетворения потребностей восстанавливающейся инфраструктуры Крыма.
