Газобетон «Дюрокс-Калсилокс» производится в виде стеновых блоков размерами 500х240 мм, толщиной от 70 до 280 мм включительно, а также в виде армированных газобетонных плит, которые могут быть разделены на панели несущих внутренних перегородок одноэтажных зданий стандартной шириной 600 мм, длиной 2420 или 2620 мм, толщиной 70 или 100 мм. Газоблоки и панели несущих перегородок одноэтажных зданий поставляются пакетами в термоусадочной пленке на поддонах весом 800 и 850 кг.
Песок со средней карьерной влажностью 7% сушат в сушильном барабане до влажности 0,3-0,5%. После сушки песок вместе с известью и цементом размалывают в шаровой мельнице. Удельная поверхность смеси по Блейну 3600 кв. см/г. Активность (содержание оксида кальция) такой смеси составляет 13-14%. Дозировка в шаровые мельницы непрерывная, весовая, автоматическая. Дозировка смеси в смеситель для приготовления газосиликатной смеси осуществляется одним весовым дозатором. Максимальная доза 4000 кг. После дозировки смесь подается в смеситель.
Смесь приготавливается в стационарном вертикальном лопастном смесителе. Заливка смеси в форму осуществляется на электропередаточном мосту, после заливки формы по рольганговому конвейеру передается на посты вспучивания и выдержки. Высота формования (вспучивания) газосиликатной смеси с «горбушкой» составляет 650 мм. Время вспучивания 15-20 мин. Время выдержки массива до переноса захватом на резательную машину составляет 3-5 часов. При достижении газобетонным сырцом пластической прочности, равной 0,35-0,40 кПа, замеренной на глубине 25 см, на специальном посту все борта формы открываются в горизонтальной плоскости.
Газосиликатный массив специальным гидравлическим грейферным захватом обжимается и берется за продольные грани, плавно отрывается от поддона формы и переносится на резательную машину, при этом низ газобетонного массива и его торцы обнажены. Форма с раскрытым бортом подается на пост механизированной смазки (одновременно смазываются борта и поддон формы).
На резательной машине массив плавно опускается захватом на поверхность, представляющую собой грани металлических реек толщиной 5 мм, длиной 6 м и высотой 20 мм, установленные на ребро через каждые 5 мм. Рейки являются частью автоклавных решеток и фиксируются на них с помощью штырей-фиксаторов на поперечных элементах решетки. Опущенный на рейки газобетонный массив готов для резки.
Вначале осуществляется поперечная вертикальная резка газобетонного массива снизу вверх с помощью качающихся струн, прикрепленных к раме, поднимающейся со скоростью 1 м в минуту. Число колебаний поперечных струн в минуту 120 и может регулироваться до 300. Амплитуда – до 40-50 мм, диаметр проволоки 0,8 мм. Затем производится горизонтальная и вертикальная резка газобетонного массива, для чего массив толкается задней подпорной стенкой, задняя часть которой выполнена на базе реечного привода. Газосиликатный массив перемещается вместе с рейками, катящимися по роликам, установленным на валах. Такие же ролики на валах расположены за режущими струнами.
В первый период резки разрезанная передняя часть газобетонного массива, пройдя через струны, упирается в переднюю подпорную стенку. В этот момент происходит продольное сжатие газобетонного массива по торцам и тем самым устраняются зазоры, образованные в массиве от прохода струн при поперечной вертикальной резке. Таким образом предотвращаются сколы углов на изделиях из газобетона при горизонтальной и вертикальной продольной резке.
Одновременно с продольной резкой производится обрезка газобетонного массива по боковым граням с обеих сторон вертикальными крайними струнами. Обрезанные слои газобетона толщиной 25 мм прижимаются к газобетонному массиву и поддерживаются обрезиненными роликами, установленными вертикально. Эти ролики выполняют и другую функцию – предохраняют газобетонный массив и разрезание изделия из газобетона от раскачивания из стороны в сторону при качании горизонтальных струн. Резательной машиной обеспечивается точность резки на мелкие стеновые блоки до 2 мм. Время цикла резки составляет 7 мин.
После окончания резки газобетонный массив на рейках опускается с помощью снижателя, имеющего горизонтальные валы с роликами, в пазах которых размещены рейки. Рейки укладываются на автоклавную решетку между штырями-фиксаторами. Затем газобетонный массив с решеткой подается на пост снятия «горбушки» и торцевых обрезков. Уборка этих отходов осуществляется вакуум-захватом.
Затем газобетонный массив подается на пост комплектации, где специальным подъемником укладываются три газобетонных массива с решетками друг над другом. После комплектации с помощью передаточного моста массивы направляются в автоклав диаметром 2,8 м. Автоклавные тележки отсутствуют, в автоклавах смонтированы ролики, на которых закатываются решетки с газосиликатными стеновыми блоками.
Продолжительность автоклавной обработки мелких стеновых блоков (подъем давления, выдержка при постоянном давлении, сброс давления) составляет 12 часов (3+6+3), армированных изделий из газобетона 15 часов (3+9+3) при давлении 12 МПа. Автоклавы, так же как и конвейерная линия, оборудованы рольгангами, подшипники которых смазаны специальной термостойкой смазкой.
Если автоклавные тележки отсутствуют, эти функции выполняют нижние в пакет газобетонных массивов автоклавные решетки. После обработки изделия из газобетона выгружаются из автоклавов и подаются на склад готовой продукции. Усадка изделий из газобетона составляет максимум 0,3 мм/м в нормальных условиях, то есть при изменении влагосодержания приблизительно от 20% по объему при поставке до равновесного значения 2% по объему во время эксплуатации. Влажность изделия из газобетона при поставке потребителю составляет 20% по объему.
