Газобетон – один из лидеров среди материалов для малоэтажного строительства в последние десятилетия. И многие задумываются о собственном производстве газобетона. Кто-то планирует выпуск газоблоков для личных нужд, предполагая возможность расширения в будущем. Другие видят перспективный бизнес: производство газоблоков для реализации строительным командам и организациям.
Оба варианта, безусловно, прибыльны. Спрос на газобетон стабильно увеличивается, ведь потребители все чаще отдают предпочтение этому экономичному материалу, заменяя им привычный кирпич.
Существуют два основных вида газобетона:
Оба типа подчиняются единому ГОСТу, но отличаются технологией производства. Для изготовления автоклавного газобетона необходимо специализированное высокомощное оборудование, поскольку процесс затвердевания требует поддержания температуры в 200°С и давления в 14 атмосфер.
Производство неавтоклавного газобетона обходится с температурой всего 60°С, а производственная линия стоит в сотни раз дешевле. Поэтому выпуск неавтоклавного газоблока в настоящее время представляется более выгодным решением!
Линии производства неавтоклавного газобетона
Для запуска собственного производства газобетона естественного твердения необходимо обзавестись подходящим оборудованием. Оно, как правило, включает в себя такие элементы, как:
- Дозирующие устройства;
- Смеситель;
- Резак;
- Толкатели;
- Транспортёры для сырья;
- Формы для будущих газоблоков.
Существует три основных типа производственных линий:
- Конвейерная – линия позволяет сократить ручной труд. В данном случае смеситель остается неподвижным, а формы, установленные на специальном конвейере, подвозятся к дозатору, выдающему газобетонную смесь. Резка газобетонных блоков осуществляется автоматизировано. Производительность такого предприятия достигает 150 кубометров в день.
- Стационарная – на заводе такого типа миксер, заполненный газобетонной смесью, перемещается по рельсам между формами. Мощность подобного производства позволяет выпускать до 60 кубометров продукции в течение суток.
- Мини-завод – их часто выбирают для собственных строительных нужд. Их стоимость наиболее низкая. По сути, это упрощенный вариант стационарного завода, способный выпускать до 15 кубометров газобетона в сутки.
Производительность любой линии всегда можно увеличить, докупая дополнительные компоненты.
Производство газобетонных блоков
Вторым краеугольным камнем производства газобетона является корректное сырье. Смесь включает в себя воду, наполнитель (мелкофракционный песок, отходы теплоэлектроцентралей, доломитовую муку), портландцемент, добавки (едкий натр, сульфат натрия) и газообразователь (алюминиевая пудра).
Дополнительно понадобится специализированная смазка для форм, используемых при изготовлении газобетона (можно использовать отработанное машинное масло или растительные компоненты).
Для получения 1 кубического метра газобетона потребуется следующая пропорция сырья:
- Горячая вода – 260-300 литров (температура 40-60 градусов Цельсия);
- Песок – 260-300 килограмм;
- Портландцемент – 260-300 килограмм;
- Химические добавки – 1-3 килограмма;
- Алюминиевая пудра – 0,5-0,7 килограмма.
Масса сырья измеряется на специализированных весах, а для газообразователя и добавок можно задействовать обычные торговые электронные весы. Все используемое сырье должно отвечать требованиям ГОСТов, предъявляемым к оборудованию. Состав смеси напрямую определяет марку и плотность получаемого газобетонного блока.
Технология производства газобетона
Технологический процесс изготовления неавтоклавных газоблоков унифицирован для всех производственных линий. Отличия будут заключаться исключительно в технических аспектах реализации.
В бетоносмеситель подается вода, предварительно подогретая до 60 градусов Цельсия. Важно отметить, что снижение температуры воды ведет к увеличению времени схватывания полученной смеси. Затем активируется смеситель, в который добавляется цемент.
Химические компоненты проходят взвешивание в отдельной ёмкости. После этого в смеситель последовательно загружаются песок и необходимые реагенты. Смешивание компонентов осуществляется в течение 5-6 минут.
На завершающем этапе добавляется алюминиевая пудра. Смеситель выключается примерно через полминуты после её добавления. В процессе перемешивания компонентов, к дозатору поступают формы, предварительно обработанные смазкой. Необходимо обеспечить тщательную очистку форм от остатков предыдущих бетонных смесей.
Заполненные формы перемещаются в камеру предварительного прогрева, где они находятся от 1 до 3 часов. В этой камере происходит процесс вспучивания раствора под воздействием температуры, увеличение объема варьируется от 1 до 4 раз, зависимо от марки изготавливаемого газобетона.
После затвердевания газоблоков срезается верхний слой, известный как «горбушка». С форм убираются борта. Специальным оборудованием смесь разрезается на отдельные блоки, после чего они повторно отправляются в камеру, где выдерживаются ещё 6-10 часов. Завершающим этапом является выгрузка блоков на поддоны и транспортировка на склад для хранения.
