Получение газобетонной смеси заданного объёмного веса и прочности – один из важных переделов технологии производства газобетона. Рассмотрим в общих чертах, как производится подбор объёмного веса и оптимального состава газобетона на основе смешанного вяжущего, широко применяемого при производстве газобетонных изделий. Прежде всего, опытным путём устанавливают текучесть и температуру газобетонной смеси с таким расчётом, чтобы при определённом расходе алюминиевой пудры получить газобетон заданного объёмного веса с равномерной структурой.
Для определения оптимальных значений текучести и температуры смеси в лабораторных условиях на принятом составе изготавливают пробные замесы, которые на ± 2 см отличаются от исходных значений по текучести и на ± 3° С по температуре смеси. Для принятого состава необходимо изготовить девять пробных замесов. Различные значения по текучести достигаются изменением количества воды затворения.
Газобетонную смесь из каждого пробного замеса заливают в стаканы объёмом не менее 500 см3. Число изготовленных образцов для каждого замеса должно быть не менее 3. Через 1 ч после окончания вспучивания определяют объёмный вес газобетонной смеси.
Текучесть газобетонной смеси определяют на приборе Суттарда по диаметру расплыва смеси с точностью до 5 мм. Для этого производят четыре отсчёта показаний шкалы в противоположных концах двух взаимно перпендикулярных диаметров измерительного диска. Среднее арифметическое из этих четырёх показаний и будет характеризовать текучесть газобетонной смеси.
Чтобы установить оптимальное соотношение вяжущих и кремнезёмистого компонента, подбирают состав с таким расчётом, чтобы получить требуемую прочность газобетона при наименьшем расходе вяжущего. Для получения оптимального состава необходимо изготовить пять пробных замесов. Из каждого замеса изготавливают по шесть образцов-кубов размером 10х10х10 см. После автоклавной обработки и высушивания до постоянного веса определяют их объёмный вес и предел прочности при сжатии. На основании полученных результатов устанавливают состав смеси.
Газобетонную смесь приготавливают в специальных смесительных механизмах – газобетономешалках. От точности дозировки отдельных составляющих зависит качество и однородность газобетонной смеси.
Газобетонные блоки формуют в металлических формах, которые должны иметь определённые размеры, с тем чтобы получать изделия с установленными допусками. Формы должны быть достаточно жёсткими, чтобы предотвратить образование трещин в отформованных изделиях при погрузке их на вагонетки и при транспортировании в автоклавы.
При подготовке форм необходимо соблюдать следующие правила. При раскладке их в заливочном отделении необходимо следить за тем, чтобы формы опирались на четыре точки во избежание искривления. До заполнения форм газобетонной смесью их очищают, смазывают внутреннюю поверхность и собирают.
Подготовленные под заливку формы устанавливают в формовочном отделении с обеих сторон по пути движения газобетономешалки. Формы заполняют газобетонной смесью на определённую высоту с таким расчётом, чтобы после окончания вспучивания они были заполнены полностью. Высота заполнения форм смесью зависит от объёмного веса газобетона.
Для того чтобы вспучивание смеси протекало нормально, температура окружающей среды должна быть не ниже 20°С. Продолжительность выдерживания форм, заполненных газобетонной смесью до срезания «горбушки», составляет 3-4 ч. После окончания срока созревания газобетона срезают «горбушку». Отформованный ячеистый бетон разрезается до автоклавной обработки на изделия нужных размеров. Для резки чаще всего используются проволоки, применяются резательные машины различных систем.
В настоящее время чаще используется технология получения газобетона с применением комплексной вибрации на стадиях приготовления газобетонной смеси и формования. По этой технологии осуществляется вибрирование смеси в процессе её приготовления в вибросмесителях, а также после заливки в формах на специальных виброплощадках. Особенности структурообразования в ячеистых смесях при вибротехнологии позволяют значительно сократить длительность вызревания отформованных изделий, и наряду с этим осуществить перемещение форм сразу после окончания вспучивания. Изготовление изделий по этой технологии позволяет приготавливать смеси с пониженным количеством воды затворения и получать газобетон с улучшенными физико-техническими свойствами.
К преимуществам данной технологии следует отнести значительное сокращение времени выдержки изделий из ячеистого бетона до автоклавной обработки, возможность применения конвейера при формовании изделий, что уменьшает потребность в производственных площадях формовочного отделения.
