Газобетон: технология производства изделий на его основе технология

Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) изготавливается из цемента, кварцевого песка, извести и воды. В промышленных условиях газобетон (изделия из ячеистого бетона) производят с использованием автоклавов, в них поддерживается нужное давление и температура. В автоклаве при смешивании компонентов смеси с газообразователем происходит обильное выделение газа (водорода).

Образовавшийся водород на порядок увеличивает объём исходный сырьевой смеси. Образовавшиеся в ходе химической реакции пузырьки водорода при застывании полученной газобетонной массы образуют в структуре блока множество пор. Технологический процесс производства газобетона (ячеистого бетона) подразумевает высокую точность исполнения технологии.

Для производства газобетона используют портландцемент марок 300, 400 и 500 (по ГОСТ 970-61). По технологии, для производства газобетона необходимо исполнение определенных требования к применяемому портландцементу: показатель щелочности цементной смеси (рН) должен быть не ниже 12. Щелочность цементного теста – это количество свободной СаО и сумма Na₂О и K₂О, концентрация щелочей (Nа₂О и К₂0) в одном литре цементного раствора должно быть не менее 75 миллиграмм. При недостаточной щелочности цементного раствора в газобетонную смесь необходимо дополнительно ввести известь либо щелочь (каустическая сода NаОН).

В случае использования извести в качестве основного вяжущего вещества, особое внимание следует уделить концентрации окиси кальция (СаО), магния (МgО). Общая активность используемой извести должна быть не менее 75 процентов, содержание МgО – не более 1,5 процентов. В производстве газобетона применяется равномерно обожженная молотая известь. При её добавлении значительно снижается расход цемента и повышает щелочность раствора, химическая реакция газообразования проходит более энергично.

При производстве ячеистого бетона в качестве кремнеземистой составляющей обычно используют кварцевый песок, золу-унос, промышленные отходы и пр. Для изготовления газобетона необходим чистый кварцевый песок с содержанием SiO₂ не менее 80 процентов, без примесей органических веществ и глины. Присутствие глины в смеси значительно замедляет твердение газобетонных изделий и сокращает его прочность, а органические примеси оказывают вредное воздействие на химическую реакцию газовыделения (образование пор). При этом вспучивание газобетонной смеси ухудшается.

Зола-унос тепловых электростанций применяется в производстве газобетона при концентрации SiО₂ более 55%. При этом необходимо чтобы она имела незначительное количество несгоревших частиц угля, примесей сернистых соединений и карбонатов кальция. Также в качестве компонента сырьевой смеси можно применять промышленные отходы – достаточно тонко измельченные шлаки с подходящим составом.

Но наибольшее распространение в качестве газообразователя получил алюминиевый порошок. При производстве изделий из ячеистого бетона требуется химически чистый алюминиевый порошок (96-98%). Частицы порошка должны быть однородного размера, без остатка на сите (4800 отв/кв.см) при просеивании, это обязательное условие для равномерного газообразования. При производстве изделий из ячеистого бетона (газобетон) используют алюминиевую пудру марок ПАК-2 и ПАК-3. Расход пудры составляет от 400 до 700 грамм на 1 м³ производимого газобетона. Для регулирования процессов схватывания и твердения смеси используют добавки – едкий натр, железный купорос и т.д.

Технология производства изделий из ячеистого бетона (газобетон) подразумевает два метода – мокрый и сухой. Более экономичным и выгодным является мокрый способ производства газобетона. Главное отличие мокрого способа от сухого заключается в том, что при мокром способе помол компонентов смеси происходит в присутствии воды, а при сухом методе – без неё.

Смешение составляющих будущего газобетона осуществляется в определенной последовательности (песчаный шлам, песок, цемент и в самом конце алюминиевая пудра) с помощью пропеллерной газобетономешалки. Процесс перемешивания занимает 2-3 минуты на скорости 50-60 об/мин. После перемешивания газобетонную массу разливают в специальные формы на 2/3 высоты, предварительно смазанные минеральным маслом для предотвращения сцепления с формой. После этого начинается процесс вспучивания, который длится от 30 до 40 минут с финальной стадией схватывания и твердения газобетонной массы при температуре +25°С.

На следующем этапе по завершению процессов схватывания и твердения полученную застывшую газобетонную массу режут на блоки необходимых размеров и загружают в вагонетках в автоклав на 3-4 часа для ускорения процесса твердения газобетонных блоков. После этого формы с газобетонными блоками выгружают из автоклавов и охлаждают, производят распалубку и отгружают готовые изделия из ячеистого бетона (газобетона) на склад.

Основные свойства газобетона

Газобетон (ячеистый бетон автоклавного твердения) – это искусственный материал, в котором соединились лучшие качества природного камня и дерева. Изделия из газобетона огнеупорны, прочны, устойчивы к коррозии и старению, не являются токсичными. В результате влагообмена изделия из ячеистого бетона поддерживают оптимальную влажность воздуха в здании. Воздушные поры, составляющие 80% газобетонного блока, способствуют повышенной теплоизоляции материала, что позволяет значительно экономить на отоплении помещений (до 30%).

Газобетон как материал обладает следующими свойствами:

• Газобетон прочный и одновременно легкий;
• Огнеупорен, устойчив к гниению и старению;
• Хороший теплоизоляционный материал;
• Экологически чистый и безвредный для здоровья;
• Создает благоприятный микроклимат в помещениях.

Изделия из газобетона выпускаются следующих видов:

• Стеновые блоки и перегородки;
• Теплоизоляционные изделия;
• Арочные и U-образные газобетонные блоки.

Применение изделий из ячеистого бетона (газобетона) в строительстве, дает ряд преимуществ над традиционными материалами:

• Благодаря высокой геометрической точности стеновых блоков из газобетона и лёгкости их соединения (кладка на клей) значительно упрощается процесс монтажа зданий;
• Благодаря тонкости кладочного шва (до 3 мм) исчезают так называемые «мостики холода» между газобетонными блоками;
• Значительное сокращение трудоёмкости строительных работ и сокращение расхода строительных материалов, облегчение штукатурных работ;
• Экологически чистый и безвредный для здоровья, создает благоприятный микроклимат в помещениях;
• Изделия из газобетона огнеупорны, прочны, устойчивы к коррозии и старению, не токсичны;
• Отличный теплоизоляционный материал, что дает высокую экономию на отоплении помещений (до 30%), при соблюдении условий не требует дополнительной теплоизоляции;
• Газобетон является отличным звукоизолятором, влагоустойчив и морозоустойчив.

Строительство зданий из газобетонных блоков современно, экономически выгодно и экологично...